擠出機在生產(chǎn)工程聚合物，包括 PET、尼龍和聚碳酸酯等樹脂時，越來越多地使用水下切粒來生產(chǎn)。這些樹脂具有低粘度和/或快速冷卻或高熔體溫度等“困難”特性。
與拉條造粒相比，水下造粒具有顆粒質量好、自動化程度高、成本低等優(yōu)點。但是，與諸如聚乙烯、聚丙烯或聚苯乙烯等不太敏感的商品樹脂相比，在生產(chǎn)諸如上段所提的工程樹脂時，模具凍結的風險更大。
水下切粒機通常使用帶有10到20個孔甚至數(shù)百個孔的圓形模頭。系統(tǒng)可以設計用于從幾百到近 20,000 磅/小時的任何地方進行復合。(甚至更大的切粒機用于擠壓生產(chǎn)。)
模孔凍結的原因
模孔直徑通常為0.125英寸，但對于更小的粒子來說，可小至0.01英寸，也可大至0.20英寸。每個孔的產(chǎn)出大約為25-100磅/小時，但平均0.125英寸的模孔每小時的產(chǎn)出量大約為30磅。
水下造粒的關鍵是通過模孔輸送足夠的熱塑料，使孔保持在樹脂的熔化溫度，同時熔體和模頭與溫度低幾百度的水接觸。金屬模具是一種非常好的熱導體，因此除非通過模具孔的聚合物流量足夠，否則水會冷卻孔，聚合物會在其中固化。然而，處理器無法立即知道發(fā)生了這種阻塞。
問題在于，如果一個或多個模孔被聚合物堵塞，模頭的效率就會降低。最終，堵塞的孔會影響周圍孔的流動，成品顆粒會變大且形狀不規(guī)則，產(chǎn)量下降。最終，需要關閉生產(chǎn)線以清理模孔。
模具凍結的主要原因有以下三個：聚合物和水流以及切割器操作的啟動順序不當；模具加熱和絕熱不足和工藝波動。不考慮材料配方(樹脂、填料水平和填料類型——吸熱或導熱)也會導致問題。但是你不能改變配方來取悅切粒機，它應該設計用于運行大多數(shù)配方。
調(diào)整切粒機啟動流程
大多數(shù)模孔凍結發(fā)生在啟動期間，此時樹脂、冷卻水和切割器必須按正確順序啟動。如果樹脂在水到達模具面之前開始流過模具并且刀具嚙合，則會在水箱的孔外發(fā)生涂抹和樹脂堵塞。如果水在聚合物開始流動之前到達模頭面，過多的冷卻會導致孔凍結。
在早期的水下造粒系統(tǒng)中，熟練的操作員手動控制此順序。從 1990 年代初開始，啟動可以通過商用 PLC 控制系統(tǒng)實現(xiàn)自動化和控制。聚合物分流閥和工藝水旁路系統(tǒng)使 PLC 能夠更精確地控制聚合物和水進入模具的時間。自 20 世紀 90 年代中期以來制造的造粒機提供使用液壓、氣動和伺服電機來控制切割壓力的自動切割系統(tǒng)。因此，今天的全自動系統(tǒng)可以在幾分之一秒內(nèi)控制啟動順序。
優(yōu)化模具設計
一旦生產(chǎn)線啟動并運行，通過保持非常恒定的材料流過模孔，可以避免大多數(shù)模具凍結。但是一些凍結問題與模具設計本身有關。
模具由電筒式加熱器或熱油加熱。電加熱不會均勻，因為墨盒主要放置在模具孔周圍的環(huán)中，靠近模具板的外邊緣。因此，管芯外部周圍的孔往往比中心的孔更熱。(模具制造商曾嘗試在模具中心添加筒，但工程證明很笨拙。)
因此，筒式加熱器可能不適用于大型模具或具有窄熔化溫度范圍的材料，例如尼龍，這可能傾向于凍結在模具的中心。
與筒式加熱器相比，油加熱可在更大面積上施加更均勻的熱量。油系統(tǒng)配置有多達八個模具區(qū)。但是油加熱比筒式加熱器貴。油熱通常用于樹脂制造商或大型共混廠的高輸出生產(chǎn)線。最近，它已在較小的系統(tǒng)上進行應用，以實現(xiàn)更好的溫度控制。
如果油閥堵塞，模具受影響區(qū)域的模具孔會變得更冷并可能凍結，但模具的其余部分會很好。一開始輸出可能不會改變。同樣，與筒式加熱器一樣，問題將表現(xiàn)為有缺陷的顆粒。
所有管芯都有某種類型的隔熱層。大多數(shù)模具使用附在模具面中間的特殊板。但是盤子可能會松動。然后水流到它們后面，冷卻模具，并可能導致凍結。
另一種絕緣方法是使用包含真空的間隙的“空心”模具設計。如果不是原始模板設計的一部分，它可以改裝到大多數(shù)系統(tǒng)上。真空是一種很好的絕緣體，不能像固體絕緣板那樣受到損害。
減少工藝波動
任何類型的擠出過程中斷或輸出波動都可能導致凍結。例如擠出低堆積密度的回收材料會導致擠出機輸出出現(xiàn)波動和波動，這會導致聚合物流動的不一致性，從而以隨機方式凍結模孔。聚合物熔體泵可用于防止這些波動并提供一致的模頭流量。
使用不連續(xù)的滑板式換網(wǎng)器也會導致流動中斷并截留空氣，從而導致流向模孔的聚合物暫時流失。可能會導致模孔隨機凍結。解決方案是使用連續(xù)換網(wǎng)器，它可以在不中斷過程或截留空氣的情況下即時更換臟網(wǎng)。
